Renk-pbir işletmenin hayatta kalması ve ilerlemesi için yüksek verimliliği sürdürmenin şart olduğuna inanır. Ekipmanların kapsamlı verimliliği, işletmelerin gerçek üretim kapasitesini ölçmek için önemli bir standarttır. COLOR-P, ekipmanın verimlilik yönetimi sayesinde, üretim verimliliğini etkileyen darboğazları kolayca bulabilir, ardından üretim verimliliğini artırma amacına ulaşmak için iyileştirme yapabilir ve izleyebilir.
Ekipmanın kötü durumu üretimi doğrudan etkileyecektir; ekipman kaybını azaltmanın amacı, ekipmanın kapsamlı kullanım oranını artırmak, kaliteli ürün oranını sağlamak ve aynı zamanda üretim verimliliğini artırmaktır. Ekipman kaybını azaltmak için altı büyük cihaz kaybı, makine arızası, hız düşüşü, israf, hat değişimi, plansız kapanma, kusurlar hakkında bilgi sahibi olmanız gerekir.
1.Makinearıza
Makine arızası, makine arızası nedeniyle boşa harcanan zamanı ifade eder. Bu noktada personelin ekipman arızalarını kaydetmesi, arızanın ara sıra meydana gelen bir arıza mı yoksa sık görülen, kronik küçük bir arıza mı olduğunu belirlemesi ve bakımı onaylaması gerekir.
Karşı önlemler: işletme, ekipman izleme kayıtlarını oluşturur; Günlük bakım ve onarımı yapın; Sebepleri bulmak için veri kayıtlarını analiz edin, sorunları önceliklendirecek sistematik çözümleri benimseyin ve ardından iyileştirmeye odaklanın.
2. Hat değişikliği
Hat değişikliği kaybı, genellikle bir önceki siparişin son ürünü ile bir sonraki sipariş arasındaki süreçte, ilk ürünün onaylanması sırasında meydana gelen kapatma ve yeniden montaj ve hata ayıklamadan kaynaklanan kayıplardır. Kayıtlar inceleme yoluyla doğrulanabilir.
Karşı önlemler: Hat değiştirme süresini kısaltmak için hızlı hat değiştirme yönteminin kullanılması; Performans yönetimi ile hat değişim süresinin uygun olup olmadığını izleyin; Sürekli iyileştirme eylemlerini uygulayın.
3. Planlanmamış kapatma
Makine arızasından kaynaklanan zaman kaybıdır. Durdurma süresinin 5 dakikadan az olması, başlama gecikmesi veya daha erken tamamlanması durumunda, tümünün özel bir kişi tarafından kaydedilmesi ve yönetici veya sorumlu kişi tarafından nihai onay alınması gerekir.
Karşı önlemler: Ekip lideri süreci gözlemlemek, kısa aksama sürelerini not etmek ve kaydetmek için zaman ayırmalı; Plansız kapanmanın ana nedenlerini anlayın ve odaklanmış temel neden çözümünü uygulayın; Çalışma saatleri için açıkça tanımlanmış standartlar; Verilerin doğruluğunu sürekli olarak iyileştirmek için izleme yoluyla kesinti süresini kaydedin.
4.Hız düşüşü
Hız azaltma, makine çalışma hızının proses tasarım hız standardının altında kalmasından kaynaklanan zaman kaybını ifade eder.
Karşı önlemler: tasarlanan gerçek hızı, maksimum hızı ve hız sınırlamasının fiziksel nedenlerini açıklığa kavuşturmak; Mühendislerden programı kontrol etmelerini ve değiştirmelerini isteyin. Yavaşlamanın nedenini bulmak ve tasarım hızını sorgulamak için cihaz iyileştirmelerini uygulayın.
5.Atık
Atık, üretim sürecinde makinenin ayarlanması sırasında ortaya çıkan bozuk ve hurda ürünlerdir. İstatistikler komiser tarafından yürütülür.
Karşı önlemler: Kayıpların nedenlerini, yerlerini ve boyutunu anlayın ve ardından bunları çözmek için temel çözümleri uygulayın; Anahtar kurma ihtiyacını azaltmak ve hatta ortadan kaldırmak için hızlı hat anahtarlama tekniklerinin kullanılması, böylece anahtarlama kayıplarının azaltılması.
6. Kusur
Kalite kusurları, esas olarak ürünün son tam denetiminde bulunan kusurlu ürünleri ifade eder ve manuel inceleme sırasında manuel olarak kaydedilebilir (kusurlu içeriği, kusurlu miktarı vb. belirtmek için not edin).
Karşı önlemler: olağan ve sürekli veri kaydı yoluyla sürecin değişen özelliklerini analiz etmek ve anlamak; Kalite problemini sorumlu kişiye geri bildirimde bulunun.
Sonuç olarak ekipman yönetiminin en önemli amaçlarından biri, yöneticilerin etiket baskı işletmelerinde mevcut olan altı büyük kaybı bulmalarına ve azaltmalarına yardımcı olmaktır.
Gönderim zamanı: Mayıs-26-2022
