Kalıp kesim atık deşarjı, yalnızca kendinden yapışkanlı etiketlerin işleme sürecindeki temel teknoloji değil, aynı zamanda atık deşarj kırılmasının yaygın bir fenomen olduğu sık karşılaşılan problemlerin bir bağlantısıdır.Tahliye kırılmaları meydana geldiğinde, operatörlerin tahliyeyi durdurması ve yeniden düzenlemesi gerekir, bu da daha düşük üretim verimliliği ve daha yüksek hammadde tüketimi ile sonuçlanır.Peki kendinden yapışkanlı malzemelerin kalıp kesiminde atık deşarj kırılmasının nedenleri nelerdir ve bununla nasıl başa çıkılır?
Hammaddelerin çekme mukavemeti düşüktür
Hafif toz kağıt (ayna kaplı kağıt olarak da bilinir), kağıt lifi gibi bazı malzemeler kısa, nispeten kırılgandır, kalıp kesme atığı sürecinde, atık kenar gerilme mukavemeti, ekipmanın atık geriliminden daha düşüktür, bu nedenle kırılması kolay.Bu gibi durumlarda, ekipmanın drenaj geriliminin en aza indirilmesi gerekir.Ekipmanın boşaltma gerilimi minimuma ayarlanmışsa ve yine de sorunu çözemiyorsa, boşaltma kenarının sık sık kırılmamasını sağlamak için proses tasarımının erken aşamasında boşaltma kenarını daha geniş tasarlamak gerekir. kalıp kesme işlemi.
Mantıksız süreç tasarımı veya aşırı atık kenarı
Halihazırda, piyasada değişken bilgi baskısı için kullanılan birçok etiketin kolay yırtılabilen sanal bıçak hattı vardır, bazı kendinden yapışkanlı etiket işleme işletmeleri ekipmanla sınırlıdır, noktalı bıçağı ve kenar bıçağını aynı kalıp kesme istasyonuna koymak zorundadır;Ek olarak, maliyet ve fiyat faktörleri nedeniyle, atık kenar tasarımı çok incedir, genellikle sadece 1 mm genişliğindedir.Bu kalıpla kesme işlemi, etiket malzemeleri için çok yüksek gereksinimlere sahiptir ve hafif bir dikkatsizlik, atık kenar kırılmasına yol açarak üretim verimliliğini etkiler.
Yazar, kendinden yapışkanlı etiket işleme işletmelerinin, koşulların izin vermesi koşuluyla, sadece atık kenar kırılma sıklığını azaltmakla kalmayıp, kalıp kesim için kolay yırtılan sanal bıçak hattını etiket çerçevesinden ayırmaya çalıştıklarını öne sürüyor. , aynı zamanda kalıp kesme hızını da büyük ölçüde artırır.Koşulsuz işletmeler bu sorunu aşağıdaki şekillerde çözebilirler.(1) Noktalı bıçağın oranını ayarlayın.Genel olarak konuşursak, sanal kesme çizgisi ne kadar yoğunsa, atık kenarını kırma olasılığı o kadar yüksektir.Bu nedenle, 2∶1 (her 1 mm'de 2 mm keserek) gibi noktalı bıçağın oranını ayarlayabiliriz, böylece atık kenar kırılma olasılığı büyük ölçüde azaltılacaktır.(2) Sanal bıçak çizgisinin etiket sınırının ötesindeki kısmını çıkarın.Noktalı çizgi bıçağının birçok kalıp kesme versiyonu vardır, etiket çerçevesinin ötesinde daha uzun düzenlenecektir, eğer atık kenarı ve darsa, o zaman noktalı çizgi bıçağı çok dar atık kenarı olacak ve atık kenarın bir kısmını kesecek, sonuç olarak atık kenarı kolayca kırılır.Bu durumda, etiketin dış kenarını vurgulayan noktalı bıçağı eğelemek için bir şekillendirme dosyası kullanabilirsiniz, bu da atık kenarın gücünü büyük ölçüde artırabilir, böylece atık kenarın kırılması kolay olmaz.
Hammadde yırtılması
Kendinden yapışkanlı malzemenin yırtılmasının, bulunması nispeten kolay olan ve bu yazıda anlatılmayacak olan atık boşaltma kenarının kırılmasına yol açması da kolaydır.Bazı yapışkan malzemelerin kenarlarının küçük olduğu ve bulunmasının kolay olmadığı ve bu nedenle dikkatli bir gözlem gerektirdiği belirtilmelidir.Bu tür problemler olması durumunda, kötü malzeme kaldırılabilir ve daha sonra kalıp kesim yapılabilir.
Yapışkan malzemedeki yapışkan kaplama miktarı, yapışkan malzemenin kalıp kesme performansı üzerinde büyük bir etkiye sahiptir.Genel olarak, kalıp kesme ekipmanında, kendinden yapışkanlı malzemelerin kalıpla kesilmesi hemen boşaltılmaz, ancak boşaltmaya başlamadan önce atık bertaraf istasyonuna bir mesafe iletmeye devam eder.Yapışkan kaplama çok kalınsa, kalıp kesme istasyonundan atık boşaltma istasyonuna iletim sürecinde, yapıştırıcı geri akacak, bu da kesilen ve birbirine yapışan yapışkan yüzey malzemesine neden olacak ve çekerken atık boşaltma kenarına neden olacaktır. yapışma ve kırılma nedeniyle yükselir.
Genel olarak konuşursak, suda çözünür akrilik yapıştırıcının kaplama miktarı 18 ~ 22g/m2 arasında olmalıdır ve sıcakta eriyen yapıştırıcının kaplama miktarı 15 ~ 18g/m2 arasında olmalıdır, bu kendinden yapışkanlı malzemeler aralığından daha fazla, olasılık atık kenar kırılması büyük ölçüde artacaktır.Bazı yapıştırıcılar, kaplama miktarı büyük olmasa bile, ancak kendi güçlü likiditesi nedeniyle, atık yapışmasına yol açmak kolaydır.Bu tür problemlerde öncelikle atık kenarı ile etiket arasında ciddi bir çizim olayı olup olmadığını gözlemleyebilirsiniz.Tel çekme olayı ciddi ise jelatin yapışkan kaplama miktarının fazla olduğu veya akışkanlığının kuvvetli olduğu söylenir.Kalıp kesme bıçağı üzerine bazı silikon yağı katkı maddeleri kaplayarak veya elektrikli ısıtma çubuğunu ısıtarak çözülebilir.Silikon katkı maddeleri, yapışkanın geri akış hızını etkili bir şekilde yavaşlatabilir ve yapışkan malzemenin ısıtılması, tel çekme derecesini azaltmak için yapışkanın hızla yumuşak hale gelmesini sağlayabilir.
Kalıp kesici takım kusurları
Kalıp kesme bıçağı kusurlarının da atık kenar kırılmasına yol açması kolaydır, örneğin bıçağın kenarındaki küçük bir boşluk, yapışkan yüzey malzemesinin tamamen kesilmemesine neden olur, kesilmemiş kısım diğer parçalara kıyasla nispeten konsantredir , kırılması kolaydır.Bu fenomeni yargılamak nispeten kolaydır çünkü kırığın yeri sabittir.Bu tür bir durumla karşılaşıldığında, önce hasarlı bıçak kalıbının onarılması ve ardından kalıp kesimi için kullanılması gerekir.
Diğer sorular ve yöntemler
Hammaddeleri değiştirmeye ek olarak, eğik boşaltma, ön sıyırma, doğrudan sıra, ısıtma, vakum emme atığı, yer değiştirme yöntemi vb. gibi işlem açısını değiştirerek sorunu çözmenin birçok yolu vardır. özel şekilli etiketlerin kesilmesi, kalıp kesme modülü çok fazladır, çünkü atık toplama gerilimi tutarlı değildir, arıza veya kırılma olgusunun bir tarafını almak kolaydır, daha sonra çözmek için atık kılavuz rulosunun açısını ayarlayabilir atık deşarj kırılması sorunu.2. Ön sıyırma Özel şekilli etiketlerin ve büyük kağıt etiketlerin kalıp kesiminde, atık boşaltma sırasında malzemelerin sıyırma kuvvetini azaltmak için kalıp kesmeden önce ön sıyırma işlemi yapılabilir.Malzemenin ön soyma işleminden sonra, soyma kuvveti %30~%50 oranında azaltılabilir, belirli soyma kuvveti azaltma değeri malzemeye bağlıdır.Çevrimiçi ön sıyırma etkisinin daha iyi olduğunu belirtmekte fayda var.3. Düz sıra yöntemi Yüksek ağırlık ve büyük kalıp kesme modülünün neden olduğu atık boşaltma kırılması için, etiketin atık kenarına yapışmasını önlemek için atık boşaltmadan önce kağıt besleme kılavuz silindiri ile teması en aza indirmek için düz sıra yöntemi kullanılabilir Gerilim ekstrüzyonu nedeniyle tutkalın taşması nedeniyle.4. Vakum emme atık kalıp kesiminde, etiketin bir kısmı çok büyüktür ve atık boşaltma için atık kenarını emmek için emme nozulu kullanılabilir, ancak emmenin stabilitesine, boyutuna dikkat edilmelidir. emme, malzemenin kalınlığı, atık kenarının boyutu ve makinenin hızı ile birleştirilmelidir.Bu yöntem, kesintisiz atık deşarjı sağlayabilir.5. Çıkık kağıt malzeme kalıp kesme modülü daha fazladır, enine çapın genişliği küçüktür, enine çapın atıkları boşaltırken kırılması veya sıralanması kolaydır, bıçak sütunu ve sütun kademeli olarak yapılır, enine çap atıldığında gerilimi tamponlayabilir , aynı zamanda bıçak kalıbının servis döngüsünü de iyileştirebilir.
Gönderim zamanı: Mart-22-2022
